近日，未来工程技术中心（FETC）智能科技研究部发布其智能制造方向首项实证成果：通过集成“感知—控制—反馈”三层架构的模块式制造单元系统，在真实产线模拟环境中完成连续运行测试，整体能效与响应效率分别提升28%与31%，标志着FETC科研在智能工程集成领域实现关键性突破。

该课题自2003年12月启动，历时半年，由智能制造系统小组主导执行。研究核心为开发一套具备自适应调整能力的模块式制造控制系统，特别面向中小规模制造场景中的能源冗余、高误差率与产线响应迟缓问题。通过引入多源传感器联动机制和自学习参数调整模型，系统能够实现任务优化调度、能耗动态调配以及生产节拍实时反馈控制。

课题组负责人王岩博士指出：“传统制造系统往往存在系统更新滞后、反馈周期长、参数固化等问题，尤其在多任务切换和复杂订单处理中效率低下。本系统引入嵌入式芯片，结合本地学习模型，使制造节点能对外部变化做出低延迟响应。” 据悉，该技术还将用于柔性制造与零碳制造子课题研究，是FETC推动“智能—绿色—集成”战略协同的重要起点。

在本次验证测试中，团队使用三类不同结构的模拟产线设备进行对比评估，重点检验模块对不同负载变化的适应性及系统稳定性。在数据采集中，系统稳定运行连续72小时，平均误差率低于1.2%，远优于当前行业普遍水平（3.4%）。此外，因应“多任务动态切换”场景，模块在10毫秒内可完成任务状态重构，验证其具备工业化部署的基础能力。

“这不仅是一项技术成果，也是我们科研范式的实证样本。”FETC副主任徐明表示，“我们强调从问题出发，通过原型构建与系统验证，推进可转化、可放大的科研成果链条。这次成果也将进入后续的孵化评估机制，评估其应用潜力与行业通用性。”

据悉，该研究已被纳入FETC“系统测试转化通道”，将在下阶段进入小型试用部署阶段，同时将面向外部研究机构开放部分测试结果，用于推动后续联合研究。团队也正在撰写一篇系统评估技术报告，拟于年底提交至开放获取期刊，提升科研的公共透明度与方法分享价值。

业内人士指出，FETC此次成果在当前中国制造转型升级背景下具有现实意义。随着中小制造主体对智能化需求日益增长，能够“快部署、快切换、低能耗”的智能制造系统正在成为行业痛点解决的关键。本次实证成果的发布，或将成为相关技术迈向实际应用的重要拐点。

编辑：秘书处